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精益生產(chǎn)心得體會(huì)

時(shí)間:2021-12-21 09:00:40 心得體會(huì) 我要投稿

精益生產(chǎn)心得體會(huì)(15篇)

  當(dāng)我們經(jīng)過反思,有了新的啟發(fā)時(shí),常?梢詫⑺鼈儗懗梢黄牡皿w會(huì),這樣我們就可以提高對思維的訓(xùn)練。相信許多人會(huì)覺得心得體會(huì)很難寫吧,下面是小編為大家收集的精益生產(chǎn)心得體會(huì),歡迎閱讀,希望大家能夠喜歡。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)(15篇)

精益生產(chǎn)心得體會(huì)1

  有幸參加濰柴揚(yáng)州公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn),使我受益匪淺。作為一名中層管理者,應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門的生產(chǎn)運(yùn)作;如何以管理促創(chuàng)新,以創(chuàng)新促生產(chǎn),以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。

  1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度,降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果,到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果,給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用,也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。

  2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃,肯定會(huì)造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi),但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作,將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,然后再制訂出科學(xué)的`計(jì)劃,避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

  3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù),F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的,只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

  4、工藝人員在編制工藝時(shí),對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng),避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時(shí),對圖中尺寸,粗糙度等嚴(yán)格要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通,不必要的嚴(yán)格要求應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時(shí)間。

  5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度,為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,嚴(yán)格管控生產(chǎn)過程,變亡羊補(bǔ)牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,并提供對員工的方法培訓(xùn),以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力,從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

  最后,我覺得,只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,精益總會(huì)帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候,不是改變計(jì)劃,而是學(xué)會(huì)控制變化。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)2

  經(jīng)過七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀,對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個(gè)初步的了解和認(rèn)知。結(jié)合公司現(xiàn)狀,發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓(xùn)的感想總結(jié):

  一、消除浪費(fèi)。作為精益生產(chǎn)的目的,消除浪費(fèi)是企業(yè)所必須要做的。浪費(fèi)不僅僅是指物資的浪費(fèi),還包含了時(shí)間、搬運(yùn)、動(dòng)作、生產(chǎn)過剩等的浪費(fèi)。消除浪費(fèi)可以更加有效的利用所有資源,減少資金占用,提高生產(chǎn)效率。

  二、準(zhǔn)時(shí)化與自働化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用,使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件,后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行,某些方面可以借鑒應(yīng)用。自働化可以達(dá)到一人多機(jī)的效果,從而減少人員配置。相對應(yīng)的,要想達(dá)到此效果,設(shè)備本身需要有防呆防錯(cuò)設(shè)施、員工要多技能化,同時(shí)在設(shè)備維護(hù)與維修方面也有更高的要求來保證設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

  三、5S與目視化管理。5S要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中,現(xiàn)場5S做的很到位,營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。

  四、TPM.推行TPM要改變現(xiàn)有的管理方式,對設(shè)備點(diǎn)檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細(xì)化,同時(shí)要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對設(shè)備進(jìn)行維護(hù)。此外,培訓(xùn)、教育不可缺少。

  五、品質(zhì)管理。問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物,按照PDCA四階段、八步驟進(jìn)行,并持續(xù)改進(jìn),以零缺陷為最終目標(biāo)。解決問題時(shí)要找到問題的根本原因再解決。

  六、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標(biāo)準(zhǔn)手持量三個(gè)要素。進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有相應(yīng)的前提條件:設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動(dòng)作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的'標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致,最大限度的提高生產(chǎn)效率,F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率,但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是工序所有細(xì)節(jié)(包括人員行動(dòng)距離、設(shè)備擺放位置等)的綜合體現(xiàn),可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致,對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性,使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)可以使出現(xiàn)的問題明顯化,便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時(shí)看到的工作平臺(tái)處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個(gè)特制的盒子上,量具數(shù)量是否缺少一目了然,既方便量具的使用管理,也提高了效率。

  就公司現(xiàn)狀而言,機(jī)加工屬于離散型制造業(yè),適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè),豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用,但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進(jìn)行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。

  技術(shù)部

  許秀明

  20xx.7.18

精益生產(chǎn)心得體會(huì)3

  20xx年7月22、23日公司精益推進(jìn)辦組織一批生產(chǎn)班組長赴內(nèi)蒙一機(jī)進(jìn)行對標(biāo)學(xué)習(xí),很榮幸的我也作為其中一員參與了這次的學(xué)習(xí)。本次學(xué)習(xí)以授課、實(shí)戰(zhàn)、參觀、交流為主,對班組生產(chǎn)過程中精益運(yùn)用進(jìn)行了探討學(xué)習(xí)。

  通過《流程優(yōu)化探討》和《精益班組建設(shè)》的探討學(xué)習(xí),深入了解改善的十大原則,精益生產(chǎn)的五項(xiàng)原則,七大浪費(fèi)的識(shí)別,班組管理的定位及班組管理標(biāo)準(zhǔn)等內(nèi)容。開展了道場實(shí)戰(zhàn)活動(dòng),組裝減速機(jī)工序,單件產(chǎn)品實(shí)際加工操作時(shí)間不超過5分鐘即可完成,但是實(shí)際操作過程下來卻需要20多分鐘,其中的浪費(fèi)太多,引發(fā)我們思考“降低浪費(fèi),提高效率”的意識(shí)。內(nèi)蒙一機(jī)單位展覽館、四分公司傳操公司、瑞特公司、精密技術(shù)加工車間的參觀學(xué)習(xí),以及下午三個(gè)優(yōu)秀班組精益總結(jié)PPT交流,了解了內(nèi)蒙一機(jī)優(yōu)秀精益班組建設(shè)的值得我們學(xué)習(xí)的內(nèi)容,班組服務(wù)意識(shí)的貫徹,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書、作業(yè)要領(lǐng)書在機(jī)床區(qū)域的擺放懸掛,一崗多能、一人操作多機(jī)的實(shí)施,班組成員管理控制的實(shí)施等,這些都值得我們借鑒學(xué)習(xí)。

  精益改善十大原則:1、打破固有觀念;2、尋找可行的方法;3、不要分辨,要否定現(xiàn)狀;4、不要力求完美,50分也好,立即實(shí)施;5、錯(cuò)了馬上改善;6、先從不花錢的改善做起;7、窮則變,變則通;8、追求根源,反復(fù)五個(gè)為什么;9、十個(gè)人的智慧比一個(gè)人的智慧高明;10、改善是無限的。七大浪費(fèi):等待的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、不良品的浪費(fèi)、動(dòng)作的浪費(fèi)、加工的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、制造過多(早)的浪費(fèi)。精益思想的五個(gè)原則:1、價(jià)值:精益思想認(rèn)為產(chǎn)品的價(jià)值需由最終的用戶來確定,價(jià)值只有滿足特定的用戶需求才有存在的意義;2、價(jià)值流:是指從原材料到成品賦予價(jià)值的全部活動(dòng)。識(shí)別價(jià)值流是精益生產(chǎn)的起步點(diǎn),并按照最終用戶立場尋求全過程的整體最佳狀態(tài);3、流動(dòng):精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)要求各個(gè)創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)需要流動(dòng)起來,強(qiáng)調(diào)的是動(dòng);4、需求拉動(dòng):拉動(dòng)生產(chǎn)亦即按用戶需求拉動(dòng)生產(chǎn),而不是把產(chǎn)品強(qiáng)行推給用戶;5、完美:用盡善盡美的價(jià)值創(chuàng)造過程為用戶提供盡善盡美的價(jià)值。

  通過學(xué)習(xí)精益班組生產(chǎn)建設(shè)以及與一機(jī)優(yōu)秀精益班組交流,學(xué)習(xí)他們考慮問題的方式、解決問題的方法、管理的理念、對待工作的態(tài)度等,結(jié)合我們的實(shí)際情況,通過我們不斷的改善,形成適合我們自己的理念,知道我們的工作。對我而言,通過本次學(xué)習(xí),對今后的生產(chǎn)管理工作有了一個(gè)新的認(rèn)識(shí),不斷提高自己,不斷改善,把工作做的更好。

  電力設(shè)備廠:付健

  8月我有幸參加了公司赴內(nèi)蒙一機(jī)的對標(biāo)學(xué)習(xí),這次培訓(xùn)使我收獲頗豐。

  這次培訓(xùn),首先讓我明白,什么是精益生產(chǎn),使我對精益生產(chǎn)的理念建立了全新的認(rèn)識(shí)。精益生產(chǎn)并非我以前認(rèn)知里的打掃衛(wèi)生,也不光是任務(wù)性地完成一些衛(wèi)生指標(biāo)以及一些不適用的整齊擺放,而是真正從日常改善做起,結(jié)合班組工作實(shí)際,持續(xù)落實(shí)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)指導(dǎo)書,強(qiáng)化班組成員執(zhí)行力度。

  精益生產(chǎn)使內(nèi)蒙一機(jī)的生產(chǎn)組織方式“更上一層樓”,讓我們認(rèn)識(shí)到工廠實(shí)施精益生產(chǎn)管理是技術(shù)創(chuàng)新、生產(chǎn)組織方式發(fā)展到一定階段的必經(jīng)之路。那么如何運(yùn)用精益生產(chǎn),班組流程優(yōu)化提高企業(yè)競爭力呢?我認(rèn)為是要改變現(xiàn)有陳舊的思想,學(xué)習(xí)精益理念,結(jié)合工作實(shí)際不斷優(yōu)化流程,持續(xù)減少班組七大浪費(fèi),使精益生產(chǎn)深入人心,做到“誰精益,誰受益”,最終實(shí)現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標(biāo)。

  參加完這次培訓(xùn)我感受很深,受益頗多,下面結(jié)合工作實(shí)際提出一些想法。

  1、我所在班組的技術(shù)人員工作中看似不規(guī)范,但卻很實(shí)用,通過將技術(shù)人員設(shè)在生產(chǎn)車間辦公,遇到什么問題能及時(shí)做出處理,對每一次的改進(jìn)做到生產(chǎn)及時(shí)跟蹤,從圖紙工藝入手,不斷進(jìn)行質(zhì)量、外觀以及生產(chǎn)的實(shí)用性的嘗試,通過技術(shù)改進(jìn)持續(xù)提高產(chǎn)品質(zhì)量,最后生成一個(gè)大而精的技術(shù)儲(chǔ)備庫。

  2、對貨架物品重新分類,交由專人進(jìn)行管理,建立緩沖區(qū)。在下達(dá)生產(chǎn)任務(wù)的同時(shí),整理校對所需材料,減少物料等待的浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率,并使車間現(xiàn)場干凈整潔,物料定置擺放。

  3、對班組全員進(jìn)行精益生產(chǎn)管理知識(shí)與經(jīng)驗(yàn)的講解,讓他們了解并認(rèn)識(shí)精益思想與理念,掌握精益生產(chǎn)管理的工具,并及時(shí)了解班組成員中對精益的看法,從而整體提高班組成員精益生產(chǎn)管理的認(rèn)識(shí)。

  這次的學(xué)習(xí),雖然時(shí)間短暫,但通過老師的講解以及同事的交流,我深刻認(rèn)識(shí)到班組進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的重要性,回到班組后一定將所學(xué)融會(huì)貫通,并結(jié)合工作實(shí)際將所學(xué)知識(shí)運(yùn)用到日常生產(chǎn)工作中去,從小事抓起,從自己做起。

  無錫電機(jī)事業(yè)部:平俊鋒

  7月23、24號(hào)公司領(lǐng)導(dǎo)組織我們前往包頭一機(jī)的精益研修中心進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的培訓(xùn)學(xué)習(xí)。非常感謝公司領(lǐng)導(dǎo)給我們這次培訓(xùn)的機(jī)會(huì),讓我們體悟精益文化,領(lǐng)悟精益思想;培養(yǎng)以過程為導(dǎo)向的思維模式;通過學(xué)習(xí)精益工具,洞悉精益的內(nèi)涵;提升管理者發(fā)現(xiàn)問題,解決問題的能力,打造精益化團(tuán)隊(duì)。這次培訓(xùn)不但形式新穎,而且通過游戲,討論及現(xiàn)場實(shí)戰(zhàn)的方式使我對精益班組管理的理解有了很大的提升,打破了我們對傳統(tǒng)生產(chǎn)班組組織結(jié)構(gòu)和日常管理的認(rèn)識(shí),找到了我們公司與優(yōu)秀企業(yè)的班組之間的差距。

  一、何為精益

  精益是一種管理理念,其中“精”即少而精,不投入多余的人力、物力,只在必要的時(shí)間按照必要的數(shù)量生產(chǎn)必要的'產(chǎn)品;“益”即利益、效益,所有生產(chǎn)經(jīng)營活動(dòng)都要有效益。精益管理是精益生產(chǎn)成功經(jīng)驗(yàn)的總結(jié),是精益生產(chǎn)系統(tǒng)向管理系統(tǒng)的延伸,通過改善資本投入、加快流程速度、降低成本,提高質(zhì)量、提高客戶滿意度,使企業(yè)效益實(shí)現(xiàn)最大化。

  二、何為班組

  班組是企業(yè)中基本的作業(yè)單位,是指在勞動(dòng)分工的基礎(chǔ)上,將生產(chǎn)過程中相互協(xié)作的相同工種、相近工種,或者不同工種的作業(yè)人員組織在一起,從事企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動(dòng)的一種基層組織。

  本次研修的目標(biāo)就是如何打造精益化班組,班組的核心和靈魂就是班組長,所謂兵熊熊一個(gè),將熊熊一窩,班組長作為班組的核心,要能帶兵、會(huì)帶兵,要能夠鍛造出一支優(yōu)秀的隊(duì)伍,本次班組長精益特訓(xùn)營就是通過實(shí)實(shí)在在的工具方法幫助班組長掌握和運(yùn)用精益管理模式,在以下幾個(gè)方面得到顯著的提高。

  1、探索班組長的核心定位,改變原有班組長的職能定位,探索精益管理模式下新型班組長如何定位。

  2、掌握精益理論和精益技能,具備推行精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)知識(shí)和技能,以及了解精益生產(chǎn)的實(shí)戰(zhàn)操作經(jīng)驗(yàn),提高班組長的管理勝任力。

  3、精通指導(dǎo)和訓(xùn)導(dǎo)的方式方法,對精益生產(chǎn)有比較全面與深入的了解,能發(fā)現(xiàn)和解決實(shí)際工作中存在的問題,認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)并消除浪費(fèi),培養(yǎng)班組長內(nèi)部培訓(xùn)能力。

  4、研討如何結(jié)合企業(yè)實(shí)際活學(xué)活用,確保學(xué)習(xí)內(nèi)容有的放矢,成功實(shí)現(xiàn)成果轉(zhuǎn)化。

  總之,通過這次學(xué)習(xí),我認(rèn)識(shí)到了精益生產(chǎn)的重要性,對企業(yè)推行精益化班組建設(shè)的緊迫性。因此,我們要把這次學(xué)習(xí)的內(nèi)容盡快消化,并將其運(yùn)用到我們的日常工作中,推進(jìn)企業(yè)精益化班組的建設(shè)。

  無錫電機(jī)事業(yè)部:陳亞培

  上周我受公司領(lǐng)導(dǎo)委派前往包頭一機(jī)的精益研修中心進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的培訓(xùn)學(xué)習(xí)。經(jīng)過兩天的學(xué)習(xí),我收獲頗多。作為一名合格的基層管理者,應(yīng)該如何更好的合理掌握生產(chǎn)運(yùn)作并領(lǐng)悟到應(yīng)該以管理創(chuàng)新、以創(chuàng)新促生產(chǎn)、以“精益生產(chǎn)”為理念。為公司未來的發(fā)展保駕護(hù)航,針對這次培訓(xùn)學(xué)習(xí),我做了以下幾點(diǎn)總結(jié):

  一、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式

  學(xué)習(xí)精益生產(chǎn),讓我對生產(chǎn)管理新思維有了近距離接觸的機(jī)會(huì)。通過學(xué)習(xí),我認(rèn)識(shí)到精益生產(chǎn)方式有一套系統(tǒng)的方法,由不斷的改善以找出并減少浪費(fèi),在追求完美的前提下,在客戶需求時(shí)拉動(dòng)生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn),最值得我們注意的就是不斷的改善,用持續(xù)改善的觀念去追求完美。學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)就要在生產(chǎn)中以產(chǎn)品增值為目的,做到這一點(diǎn),我們就必須要求員工能“一崗多能”,讓他們能夠適應(yīng)多崗位工作,適應(yīng)不同的要求。

  二、改善生產(chǎn)流程,減少各種浪費(fèi)

  企業(yè)在生產(chǎn)運(yùn)營過程中存在各種浪費(fèi),這些浪費(fèi)歸納為以下八種:

  1.等待浪費(fèi),2.搬運(yùn)浪費(fèi),3.不良浪費(fèi),4.動(dòng)作浪費(fèi),5.加工浪費(fèi),6.庫存浪費(fèi),7.制造過多(過早)浪費(fèi),8.事后管理浪費(fèi)

  這八種浪費(fèi)在我們的企業(yè)中是客觀存在的,我們只有通過生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進(jìn),減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設(shè)備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西,即減少浪費(fèi),降低成本,通過成本的降低來保證利潤。

  三、堅(jiān)持實(shí)施6S管理為精益生產(chǎn)大好基礎(chǔ)

  通過6S管理活動(dòng)的開展,可以提供一個(gè)舒適的工作環(huán)境,一個(gè)安全的作業(yè)場所。一個(gè)企業(yè)的優(yōu)良形象,可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神,提高員工素質(zhì),企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力和競爭力,可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平,提高工作效率,增加設(shè)備的使用壽命和減少維修費(fèi)用。

  通過6S管理活動(dòng)的開展對現(xiàn)場存在的不良和浪費(fèi)進(jìn)行不斷的改善。

  以上是我的培訓(xùn)心得,以后我會(huì)在工作中落實(shí)好精益生產(chǎn)的管理要求,以多、快、好、省為標(biāo)準(zhǔn),對現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程,力求投入最小化,產(chǎn)出最大化,把工作做的更好。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)4

  經(jīng)過七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀,對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個(gè)初步的了解和認(rèn)知,結(jié)合公司現(xiàn)狀,發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓(xùn)的感想心得:

  消除浪費(fèi)。作為精益生產(chǎn)的目的,消除浪費(fèi)是企業(yè)所必須要做的。浪費(fèi)不僅僅是指物資的浪費(fèi),還包含了時(shí)間、搬運(yùn)、動(dòng)作、生產(chǎn)過剩等的浪費(fèi)。消除浪費(fèi)可以更加有效的利用所有資源,減少資金占用,提高生產(chǎn)效率。

  準(zhǔn)時(shí)化與自動(dòng)化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用,使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件,后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行,某些方面可以借鑒應(yīng)用。自動(dòng)化可以達(dá)到一人多機(jī)的效果,從而減少人員配置。相對應(yīng)的,要想達(dá)到此效果,設(shè)備本身需要有防呆防錯(cuò)設(shè)施、員工要多技能化,同時(shí)在設(shè)備維護(hù)與維修方面也有更高的要求來保證設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

  5S與目視化管理。5S要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中,現(xiàn)場5S做的很到位,營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便,目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。

  TPm。推行TPm要改變現(xiàn)有的管理方式,對設(shè)備點(diǎn)檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細(xì)化,同時(shí)要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對設(shè)備進(jìn)行維護(hù)。此外,培訓(xùn)、教育不可缺少。

  品質(zhì)管理。問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物,按照PDcA四階段、八步驟進(jìn)行,并持續(xù)改進(jìn),以零缺陷為最終目標(biāo)。解決問題時(shí)要找到問題的根本原因再解決。

  標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標(biāo)準(zhǔn)手持量三個(gè)要素。進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有相應(yīng)的前提條件:設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動(dòng)作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致,最大限度的提高生產(chǎn)效率,F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率,但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。

  標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是工序所有細(xì)節(jié)(包括人員行動(dòng)距離、設(shè)備擺放位置等)的'綜合體現(xiàn),可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致,對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性,使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)可以使出現(xiàn)的問題明顯化,便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時(shí)看到的工作平臺(tái)處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個(gè)特制的盒子上,量具數(shù)量是否缺少一目了然,既方便量具的使用管理,也提高了效率。

  就公司現(xiàn)狀而言,機(jī)加工屬于離散型制造業(yè),適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè),豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用,但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進(jìn)行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)5

  每個(gè)人對于同樣一件事情的評價(jià)和想法都是不一樣的,企業(yè)的精益生產(chǎn)也是同樣的道理呢,不同的企業(yè)對于精益生產(chǎn)的理解也是不一樣的,企業(yè)要根據(jù)企業(yè)的實(shí)際情況來發(fā)展自己的精益生產(chǎn),這樣的精益生產(chǎn)才能取得更好的發(fā)展,下面來總結(jié)一下我對精益生產(chǎn)的一些理解和體會(huì),分享一下自己的精益生產(chǎn)心得體會(huì),希望對大家的精益生產(chǎn)有幫助。

  1. 在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)之前我認(rèn)為精益生產(chǎn)是以5S工作方法為代表,以減少成本,

  提高效益滿足客戶需求的全面的質(zhì)量管理體系,在生產(chǎn)、生活、管理等多個(gè)領(lǐng)域的文化理念。然而在學(xué)習(xí)之后呢,讓我更全面,更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義:精益是一個(gè)有系統(tǒng)的方法,經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費(fèi),并在追求完美的前提下,在客戶需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善,持續(xù)改善的觀念去追求完美!企業(yè)的精益管理是個(gè)很不錯(cuò)的管理理念,值得運(yùn)用。

  2. 要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)首先要在思想觀念上去改變自己,在價(jià)值觀上要重塑對事物的看法,

  在工作中培養(yǎng),什么是良好的工作習(xí)慣,比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了,我們可以主動(dòng)去糾正,從細(xì)微的角落去做,防止大的問題發(fā)生。我們每天要做的事情,如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的`事上,應(yīng)該把更多的精力應(yīng)放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上,這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙,這就形成了工作的一個(gè)良性循環(huán)。

  3. 另一方面就是要知道什么是"價(jià)值溪流",其實(shí)就是把整個(gè)工藝流程看做是一條溪流的

  話,哪些是堵住溪流暢通的因素,找到問題所在,然后針對性的去分析,想辦法去除最終使整個(gè)工藝流程更加合理,更加完善,使整個(gè)溪流暢通無阻,這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義。要隨時(shí)去找到可以改進(jìn)的地方,力求做到完美。

  4. 工作中要區(qū)分哪些是有價(jià)值的工作,哪些是非價(jià)值的工作,什么是浪費(fèi)的工作?

精益生產(chǎn)心得體會(huì)6

  在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)相關(guān)知識(shí)之前,我對精益生產(chǎn)的了解很少,雖然也聽說過精益生產(chǎn)的內(nèi)容,但是對其內(nèi)涵卻不了解。通過學(xué)習(xí),我對精益生產(chǎn)的內(nèi)容有了一定的了解,精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場供求等方面的變革,使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化,并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡,最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。

  精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過程,包括人事組織管理的優(yōu)化,大力精簡中間管理層,進(jìn)行組織扁平化改革,減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化,實(shí)現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個(gè)供應(yīng)鏈)的質(zhì)量保證體系,實(shí)現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi),實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi);最終實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為:改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責(zé)任感;培訓(xùn)職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動(dòng)化;精益組織結(jié)構(gòu)。

  精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越,就是精益求精、盡善盡美,為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量,也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的.一種境界。

  目前,有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn),但是效果卻不理想,究其原因,不外乎以下幾點(diǎn):

  1、管理者的觀點(diǎn)沒有及時(shí)轉(zhuǎn)變或是轉(zhuǎn)變不徹底,沒有形成精益求精、追求完美的管理理念,在很多時(shí)候還保留著得過且過的思想,用原來的管理方式來處理問題;

  2、“急功近利”思想作祟,遇到困難時(shí)容易放棄,每一種新的管理方式推行的時(shí)候,都會(huì)有一些適應(yīng)時(shí)間,在這段時(shí)間里,不管是管理者還是生產(chǎn)工人都會(huì)感覺不舒服,容易出現(xiàn)一些問題,甚至?xí)绊懫髽I(yè)的生產(chǎn)效益,這時(shí),高管如果不能痛下決心的話,就會(huì)導(dǎo)致精益生產(chǎn)很難推行;

  3、部門工作不協(xié)調(diào),互相推諉,缺乏整體配合,這是在很多企業(yè)中普遍存在的問題,精益生產(chǎn)是一種全過程的管理方式,在很多時(shí)候需要的是團(tuán)隊(duì)合作、跨部門統(tǒng)一協(xié)調(diào),只靠一個(gè)人、一個(gè)部門是很難實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的;

  4、推行方式不合理,沒有找準(zhǔn)切入點(diǎn),導(dǎo)致員工和管理人員的反感,甚至是叛逆,做事情陽奉陰違,不按標(biāo)準(zhǔn)做事,最終導(dǎo)致人員離心,甚至是離職,從而影響精益生產(chǎn)的推廣。

  因此,企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí),高層決策必須以長期理念為基礎(chǔ),即使必須因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者,并使他們能教導(dǎo)其它員工,發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì);推動(dòng)全體人員不斷地省思與持續(xù)改善,以變成一個(gè)學(xué)習(xí)型組織。

  當(dāng)然,前途是光明的,開始是痛苦的,讓痛苦最小的方法,就是縮短痛苦的時(shí)間,這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí),要安排專職人員進(jìn)行推廣,并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境,最終,堅(jiān)持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題,所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。

  首先,人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠(yuǎn)不會(huì)完美,總是有很多需要改善的地方,如果一個(gè)人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續(xù)改善,更專心、更全面地關(guān)注這些改善,那么推進(jìn)效果會(huì)比較好。

  其次,環(huán)境需要專職的。設(shè)備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境,也會(huì)對精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的,設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn),現(xiàn)場布局是最優(yōu)的,現(xiàn)場管理是先進(jìn)的、人性的,實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化,將浪費(fèi)和成本降到最低限度,提高生產(chǎn)效率,從而保證精益生產(chǎn)工作的推動(dòng)使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費(fèi)。

  最后,理念也需要專職的。精益生產(chǎn)是一種理念,也是一種管理思想,其自身是一個(gè)自治的系統(tǒng),人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個(gè)體系,只有堅(jiān)定這個(gè)理念,才能確保全部體系的正常運(yùn)轉(zhuǎn),系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn),僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的,還需要培訓(xùn)、實(shí)踐、交流、學(xué)習(xí)等,更需要全體參與人員增強(qiáng)理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長補(bǔ)短,樹立節(jié)約型意識(shí)。

  由此可見,精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,同時(shí)又是一種理念,一種文化。只有當(dāng)它的各個(gè)因子都成為“專職”的時(shí)候,才能發(fā)揮她固有的效能。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)7

  我很榮幸參加了本次的精益培訓(xùn)課程,這使我意識(shí)到無論在工作和生活的價(jià)值取向以及班組管理的理解上都有了進(jìn)一步的體會(huì)。企業(yè)培訓(xùn)不光是一個(gè)交互學(xué)習(xí)的過程,同時(shí)也是一個(gè)提升自我、超越自我的過程。對于一個(gè)參與班組長管理工作的我來說,無疑是旱地里下了一場“及時(shí)雨”。

  此次班組精益課程授課形式新奇、生動(dòng)、有趣,理論和實(shí)踐相結(jié)合。在認(rèn)真聽老師講解的同時(shí),我們也聯(lián)系自己崗位所遇到的實(shí)際問題與老師做進(jìn)一步的交流。通過實(shí)踐應(yīng)用三表一票、山積表等測量方法,使我們擁有了分析問題和解決問題的能力。

  我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能照搬照做,不能套公式,而要根據(jù)我們的實(shí)際情況,運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身。通過我們不斷的改善,最終形成適合我們自己的文化理念。

  在以往的工作中,我們常?梢砸姷缴a(chǎn)計(jì)劃的不合理和生產(chǎn)過多、過早的產(chǎn)品,導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂、生產(chǎn)的合格品和不良品混雜、不同規(guī)格的產(chǎn)品混雜、原料在制品到處搬運(yùn)等等。這些都在無形之中造成了很大的浪費(fèi)。我們只要按照精益生產(chǎn)的理念進(jìn)行持續(xù)改善,不斷改進(jìn),定會(huì)取得更大的時(shí)效。

  在精益管理培訓(xùn)以后,大家進(jìn)一步認(rèn)識(shí)到精益管理這種思想和方法的.核心實(shí)質(zhì)所在,即:減少浪費(fèi)、降低成本、提高效率、持續(xù)改善、提升滿意度。精益管理不同于績效管理、目標(biāo)管理、精細(xì)管理等其它的管理理論和方式,它以識(shí)別管理中的浪費(fèi)并持續(xù)地減少浪費(fèi)為核心思想,通過一系列的方法和工具來定義管理中的精益。

  通過學(xué)習(xí),我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費(fèi),同時(shí)也掌握了解決浪費(fèi)和問題的方法,對我們持續(xù)推進(jìn)精益管理、減少浪費(fèi)、提高工作效率有重要的推進(jìn)作用。

  我將不斷提高自己,從點(diǎn)滴的小事做起,將精益的理念滲透到工作中,為xx的發(fā)展盡自己最大努力。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)8

  如果讓我用一句話來概括精益思想的話,那就是杜絕一切形式的浪費(fèi)。

  在接觸這個(gè)概念之前,我們身處周遭的環(huán)境,感覺不到任何的問題,但真正開始了解精益的概念之后, 發(fā)現(xiàn)我們實(shí)際上是生活在浪費(fèi)的海洋的孤島上。 當(dāng)我們認(rèn)為事情已經(jīng)做得足夠好的時(shí)候,往往仍然很糟糕。

  排隊(duì)引發(fā)的思考

  拿最近的公司年度體檢作為例子,在此之前,體檢都是在區(qū)醫(yī)院里進(jìn)行的,這座醫(yī)院是一個(gè)著名的寧波籍華僑包玉剛在八十年代捐贈(zèng)建立,在當(dāng)時(shí)是本地最好的醫(yī)院,時(shí)過境遷,已經(jīng)略顯陳舊了。受限于醫(yī)療條件,每年的體檢是一件頗費(fèi)周折的事,每個(gè)地方都排起了隊(duì),無論你什么時(shí)候去,都弄得差不多要到中午才能把所有的項(xiàng)目搞完。

  今年這家醫(yī)院在附近租了一個(gè)嶄新的辦公樓,專門設(shè)置了體檢中心。我想這下以前的問題應(yīng)該可以解決了吧,既然擁有了足夠的場地,應(yīng)該不會(huì)耗太多時(shí)間吧。

  實(shí)際上,我從八點(diǎn)進(jìn)中心,到十點(diǎn)鐘左右才完成所有流程,花去兩個(gè)小時(shí),但如果把所有體檢科室的時(shí)間相加,估計(jì)都沒有半個(gè)小時(shí)。那這多出來的一個(gè)半小時(shí)是怎么回事呢? 是不是理所應(yīng)當(dāng)?shù)哪?這個(gè)問題我們可以說道說道。

  由于生活在中國的緣故,我們從出生開始就要習(xí)慣排隊(duì)等待了(甚至出生也是要在醫(yī)院里排隊(duì)等著進(jìn)產(chǎn)房做接生的),我們排隊(duì)上公交,排隊(duì)辦各種手續(xù),排隊(duì)買房子,總之一切要等,久而久之,國人對于時(shí)間上的浪費(fèi)不但產(chǎn)生了抗體,也找到了自圓其說的理由,如資源少不夠分啦,人口多,基礎(chǔ)設(shè)施薄弱啦之類。人間正道是滄桑,如今咱國家各類工業(yè)產(chǎn)品產(chǎn)能都差不多世界第一了,東西多得賣不掉,大學(xué)生多得就不了業(yè),基礎(chǔ)設(shè)施搞得太多經(jīng)濟(jì)都過熱了,人口老年化,人口也少了。 不過有一樣事從未更名,那就是我們還是得排隊(duì)排下去。

  不排隊(duì)就這么難嗎? 就一定要增加更多的人力和基礎(chǔ)設(shè)施投入嗎? 就一定是權(quán)貴們才能享受的特殊服務(wù)嗎? 我看未必,只需要減少浪費(fèi),就可以在不增加人力,不增加投入的基礎(chǔ)上,大大減少等待的時(shí)間。

  浪費(fèi)無處不在

  精益思想大師大野耐一對浪費(fèi)這么定義:殘次品,無需求商品的過量生產(chǎn),等待進(jìn)一步處理或消耗的商品庫存,不必要的工序,人員的不必要走動(dòng),商品的不必要搬運(yùn)以及等待等等。

  我們回到前文提到的體檢中心,讓我們看看整個(gè)體檢流程有多少浪費(fèi)存在吧。

  1、到體檢中心,要走到走廊盡頭去拿體檢單,再走回來準(zhǔn)備體檢。

  2、要最先進(jìn)行的驗(yàn)血,尿檢和b超放在中間,體檢人員需要來回走動(dòng), 體檢完成后仍然需要走到走廊盡頭去取早餐。(血驗(yàn)血和b超要空腹)。

  3、在廁所取出尿樣后仍然需要送回原檢驗(yàn)室。

  3、很多科室排著長龍,為了防止有人插隊(duì),就增派一名醫(yī)生在門口維持秩序,同時(shí)因?yàn)榫S持秩序所需要的時(shí)間不多,這些醫(yī)生也可以看報(bào)紙打發(fā)空閑。 4、一些技術(shù)要求簡單的比如五官和內(nèi)外科檢查,只設(shè)有一個(gè)醫(yī)生,導(dǎo)致人多得擠滿了走廊,影響其他人員走動(dòng)。

  5、體檢人員并不知道體檢的順序,來回跑動(dòng)。

  6、量血壓的科室醫(yī)生很快完成工作,因?yàn)榕紶柌艁硪粋(gè)人,只能等待。

  7、一些大型檢測設(shè)備(如x光機(jī))等,使用的人極少,占用了很大的空間。而小型拍片設(shè)備只有一臺(tái)。

  8、一些搞不清楚體檢流程的人員因?yàn)樘崆俺粤嗽顼,需要再等待半個(gè)小時(shí)才能進(jìn)行驗(yàn)血和b超。

  其他可以再仔細(xì)分析的產(chǎn)生浪費(fèi)的細(xì)節(jié)等。

  既然這么多浪費(fèi),那么都是什么原因?qū)е吕速M(fèi)的呢? 為什么沒有想到要做改善呢?

  產(chǎn)生浪費(fèi)的原因

  產(chǎn)生浪費(fèi)的原因首先是我們根深蒂固的陳舊思想,這種思想認(rèn)為一切浪費(fèi)的根源是我們的人口多以及素質(zhì)低。不可否認(rèn),這是原因的一部分,但大部分時(shí)候,這只是借口,要知道,人是最大的資源和價(jià)值,而不是累贅。

  其次,經(jīng)過改革開放的洗禮,我們的腦袋被這樣一種宣傳充斥:進(jìn)口了發(fā)達(dá)國家一套先進(jìn)設(shè)備之后,某某公司或單位發(fā)生了巨大改變,生產(chǎn)效率迅速提高, 實(shí)現(xiàn)了現(xiàn)代化。 我們長期以來,一直認(rèn)為只有更先進(jìn)的設(shè)備,才能提高效率,但先進(jìn)設(shè)別無疑使很貴的,一般的公司消費(fèi)不起,于是某些'有識(shí)之士'就長吁短嘆,無所作為,把責(zé)任歸咎于公司沒有足夠的資金。很荒謬的是,如果現(xiàn)有的狀況能賺取足夠的資金, 根本就不需要提高生產(chǎn)效率。

  另外一種較讓人欣慰的原因是, 每個(gè)人都在勤奮工作,但仍然無法避免整體上的低效率。正如前面所說的體檢流程,可以說每個(gè)醫(yī)生都很盡職,有些醫(yī)生從早上到中午,連喝水的時(shí)間都沒有。于是大家都默認(rèn)了這種狀態(tài), 遇到工作緊張時(shí),就用加班的方式來應(yīng)對。 但實(shí)際上,沒有一個(gè)醫(yī)生負(fù)責(zé)體檢的整個(gè)流程管控, 每個(gè)醫(yī)生僅僅負(fù)責(zé)自己的那部分。

  總而言之,用不客氣的話來說,產(chǎn)生浪費(fèi)的根源是我們自身思想上的懶惰。遇到實(shí)際的困難,要么說幾句抱怨的話,要么幻想著新建大樓,購買更先進(jìn)的設(shè)備,要么埋頭苦干,做到自己心安理得即可。

  這些浪費(fèi)已經(jīng)讓客戶消費(fèi)者心懷不滿, 而產(chǎn)品服務(wù)提供者也怨聲載道,同時(shí)老板對此也深惡痛絕,因?yàn)楹翢o疑問,低效率的工作對利潤傷害很大,很多公司因此而倒閉。不用擔(dān)心倒閉的國企或事業(yè)單位, 也因?yàn)樾实拖,頻繁更換負(fù)責(zé)人,內(nèi)部死氣沉沉。

  有沒有辦法在不需要大投入的前提下,就可以提高效率,提供給客戶更滿意的產(chǎn)品或服務(wù)?

  改變從自身開始

  首先需要重新定義產(chǎn)品(包括服務(wù))的價(jià)值, 價(jià)值只能由最終客戶來定義, 還是拿體檢做例子, 最終客戶是體檢者,他們需要的是精確的檢驗(yàn),清楚的流程, 高效快速地完成體檢。但實(shí)際上,各個(gè)科室的醫(yī)生們對價(jià)值的定義是完全與體檢者的需求脫節(jié)的., 醫(yī)生們追求的是自己技能的精益求精,他們是不會(huì)關(guān)心外面到底排多長的隊(duì)的,而不會(huì)在乎各個(gè)科室的布局有多么混亂進(jìn)而讓體檢者身處迷宮的。 同樣,在傳統(tǒng)的公司里,每個(gè)部門的人考慮問題大多從本部門出發(fā), 生產(chǎn)的人只管把產(chǎn)品生產(chǎn)出來,設(shè)備的維護(hù)狀況,原材料的使用, 他們是很少關(guān)心的。技術(shù)部門的人也只關(guān)心新的技術(shù)是否夠先進(jìn), 至于方便不方便操作, 員工對這項(xiàng)技術(shù)是否足夠了解,他們也不會(huì)過問。質(zhì)量部門也只管自己最后的抽樣檢測,發(fā)現(xiàn)不合格就要求返工,不會(huì)關(guān)心生產(chǎn)過程中原本可以避免的質(zhì)量問題。 但客戶是不會(huì)關(guān)心各個(gè)部門工作到底是否繁忙辛苦,每個(gè)人為公司又做了多少貢獻(xiàn)。客戶只關(guān)心的是,是否準(zhǔn)時(shí)供貨,同時(shí)價(jià)格要低,質(zhì)量還要不輸于同行。 那種遇到成本壓力只知道漲價(jià)的公司終將被消費(fèi)者拋棄, 即便是倒不掉的國企或事業(yè)單位,也會(huì)從此失去消費(fèi)者信任,一旦新的競爭者被允許進(jìn)入,他們就會(huì)遭遇不測。

  要有效地杜絕浪費(fèi),就必須改變舊思維,打破封閉的部門藩籬, 從客戶的角度重新定義價(jià)值,讓所有的人圍繞這個(gè)價(jià)值而開展工作,而不是各自部門的小九九, 這種思維的突破是非常困難的,也是首先要做到的。

  第二,要消除不必要的步驟,有些工序是完全可以消除的,比如過多的質(zhì)量檢驗(yàn),這些本身可以在生產(chǎn)階段就做好的。 有些工序是可以合并到另一個(gè)工序的, 比如這邊的零件生產(chǎn)好,放到盒子里,再送到另一個(gè)部門,另一個(gè)部門打開盒子,把零件拿出來再拼裝, 這來回運(yùn)輸和重復(fù)開啟包裝盒子的過程就是浪費(fèi)。 有些產(chǎn)品零件過多,規(guī)格又不一樣,可以盡可能地減少零件的數(shù)量,同時(shí)把零件標(biāo)準(zhǔn)化,不同的產(chǎn)品使用相同的零件,可以大大減少頻繁更換規(guī)格的時(shí)間。

  第三,讓價(jià)值流動(dòng)起來。 產(chǎn)品或服務(wù)的過程,如果能做到像河流一樣從源頭一直順暢地流到客戶那里去,那么無論從時(shí)間上,還是質(zhì)量上,都將會(huì)有改進(jìn)。 部門間的阻滯,不必要的庫存,生產(chǎn)現(xiàn)場布局上的混亂, 就像河流中的礁石,阻礙著水的流動(dòng)。我們需要要把這些障礙清除掉。要按照流動(dòng)的價(jià)值,把各個(gè)部門工序合理布局,減少不必要的來回走動(dòng)。

  同時(shí),應(yīng)該避免某個(gè)工序過少或過多地生產(chǎn)產(chǎn)品, 這樣會(huì)產(chǎn)生阻滯,使得前面或后面的工序出現(xiàn)等待, 盡可能使用小型的設(shè)備,以便能快速地調(diào)整產(chǎn)品規(guī)格,大型設(shè)備雖然生產(chǎn)同一型號(hào)的產(chǎn)品具有規(guī)模優(yōu)勢,但現(xiàn)在的社會(huì)需求多樣化, 一家公司往往有上百種產(chǎn)品型號(hào),大型機(jī)械在快速轉(zhuǎn)換上并不具備優(yōu)勢。

  第四,'準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)'的概念,即這個(gè)崗位上組裝時(shí)剛剛需要到這個(gè)零件, 從上游完成的零件就輸送到手邊了。 倉庫里剛剛?cè)鄙僖粋(gè)零件,供應(yīng)商的送貨車就出現(xiàn)了。 減少了庫存,就可以省出更多的空間用于生產(chǎn),同時(shí)也節(jié)省出了原本用于備貨的現(xiàn)金。這些錢可以拿來買更先進(jìn)的設(shè)備,或者用于收購。

  由于價(jià)值已經(jīng)流動(dòng)起來,從根本上減少了排隊(duì)的可能,那些原本雇來維持秩序或催活的人就可以調(diào)去做其他工作了,節(jié)省了大量的人力。

  準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)做到極致,就會(huì)形成一個(gè)拉動(dòng)效應(yīng),客戶需要一件商品,就生產(chǎn)一件商品,不多不少,沒有備貨,也沒有產(chǎn)品庫存。節(jié)約了場地,減少了人員,也多出了大量的現(xiàn)金,這些顯而易見的好處,并不是通過大量的技術(shù)和資金投入帶來的。

  第五,持續(xù)改善。完成前面的工作之后,就可以看到明顯的改進(jìn),但如果就此停步不前,也會(huì)很快回到原先的狀態(tài),因?yàn)槿说乃枷霊T性很大,只有不斷地持續(xù)做改進(jìn),才能形成新的精益思維方式。 不要認(rèn)為我們完成了一輪精益改進(jìn)后就沒有什么浪費(fèi)存在了,我們身處浪費(fèi)的海洋,有很多浪費(fèi)是需要我們不斷發(fā)現(xiàn)并消除的。

  即便自己所在的企業(yè)已經(jīng)徹徹底底完成了精益化的流程再造,但因?yàn)樽约浩髽I(yè)產(chǎn)品在原料和配件上面的成本占了很大一部分,這個(gè)時(shí)候就可以通過幫助原料和配件供應(yīng)商實(shí)現(xiàn)精益化來進(jìn)一步節(jié)省成本實(shí)現(xiàn)雙贏。 供應(yīng)商降低了成本,一方面可以降低供貨價(jià)格,另一方面,其本身也因?yàn)槌杀窘档透喽@利。更不說維持原價(jià)向其他公司供貨而獲取暴利了。

  知易而行難 關(guān)于精益生產(chǎn)的書已經(jīng)是汗牛充棟了,很多企業(yè)也引入了精益生產(chǎn)的概念,但如果我們足夠留心,浪費(fèi)仍然是到處存在,甚至有些觸目驚心的。在我們這個(gè)人均資源匱乏的國家,很多單位和個(gè)人,卻對美國式的消耗模式趨之若鶩。另一方面,一些較落后地區(qū)的企事業(yè)單位,抱定了等有錢了就可以提高效率的想法,逐漸失去競爭力。我們應(yīng)當(dāng)立足中國的實(shí)際,用自身的實(shí)踐,創(chuàng)造出適合中國發(fā)展的精益思想,也為世界貢獻(xiàn)出本民族的獨(dú)特智慧。 不能僅僅滿足做個(gè)世界工廠,把思考的權(quán)力和好處都拱手讓人。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)9

  兩天的培訓(xùn)自己學(xué)到了很多東西,也真正的去思考了一些存在的問題,這次培訓(xùn)距離第一次討論精益生產(chǎn)也差不多三個(gè)月了,當(dāng)時(shí)的討論只是有了一定的概念,這兩天的培訓(xùn)可以說加深了理解。按照領(lǐng)導(dǎo)要求寫出工作中存在的問題,我自己想到的一些解決辦法(可能解決方法并不是最好的,但也希望能對領(lǐng)導(dǎo)的決策提出一點(diǎn)點(diǎn)有利的幫助)考慮的并不是很周全也請領(lǐng)導(dǎo)多提意見。

  1、工程項(xiàng)目成本控制問題

  問題概述:每個(gè)項(xiàng)目工程在前期并沒有做好概、預(yù)算,而是直接進(jìn)行設(shè)計(jì)、采購、安裝,無法控制工程成本。

  解決方案:待接到項(xiàng)目工程,有工程協(xié)議后,對此工程進(jìn)行大致概算,待收到工程圖紙后進(jìn)行項(xiàng)目預(yù)算,待項(xiàng)目結(jié)束后進(jìn)行完整的分析,比較是否與前期預(yù)算有差別,分析差別在哪里,考慮成本空間是否有下降的可能。

  細(xì)節(jié)設(shè)想:

 。1)市場部提供技術(shù)協(xié)議后,計(jì)劃部按照已往工程項(xiàng)目類型給出大致概算價(jià)格。

 。2)待設(shè)計(jì)部出圖后,計(jì)劃部按照圖紙對工程進(jìn)行預(yù)算(保證誤差在5%左右,如偏差過大需要給出合理解釋),供應(yīng)部按照預(yù)算進(jìn)行采購談判。

  (3)核算工程實(shí)際花費(fèi)成本,按此考核部門績效,(前期試行階段建議考核制度相對寬松,可以準(zhǔn)確實(shí)施后嚴(yán)格按照考核制度)對工程進(jìn)行成本的分析,討論是否有下降的空間,最后把工程做好分類做好統(tǒng)計(jì)。

 。4)把決算結(jié)果發(fā)給市場部,可以為市場部簽約提供數(shù)據(jù)的支持,讓他們清楚知道每種類型的合同到底該簽多少。

  產(chǎn)生的效果:讓我們工程成本更合理,減少浪費(fèi),提高合同簽約毛利率。

  2、生產(chǎn)工藝問題

  問題概述:我們公司沒有設(shè)立工藝部門,可能在生產(chǎn)過程中存在著許多不合理性,(不給供應(yīng)商提供工藝流程圖,要求他們摸索著進(jìn)行加工,導(dǎo)致他們工作效率低下)由于沒有正確的'標(biāo)準(zhǔn)在指導(dǎo),導(dǎo)致我們只注重結(jié)果,不注重過程,只考慮結(jié)果是否合格,而不是去思考生產(chǎn)過程中存在的問題。解決方案:建立工藝部門,出臺(tái)生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)工藝流程,要求生產(chǎn)部和供應(yīng)商的生產(chǎn)進(jìn)行嚴(yán)格執(zhí)行,質(zhì)管部對其生產(chǎn)過程進(jìn)行控制。

  細(xì)節(jié)設(shè)想:由工藝部出臺(tái)我公司現(xiàn)有產(chǎn)品(自制和外協(xié))生產(chǎn)加工的流程圖,各部門對此流程圖進(jìn)行認(rèn)真的分析研究,確定標(biāo)準(zhǔn)流程圖,要求生產(chǎn)部和供應(yīng)商按標(biāo)準(zhǔn)流程進(jìn)行加工,如果加工中發(fā)現(xiàn)問題,生產(chǎn)部可以直接反饋給工藝部,供應(yīng)商把問題反映給采購員,采購員把各供應(yīng)商問題匯總后交給工藝部,大家進(jìn)行探討研究,確定合理的工藝流程,相關(guān)負(fù)責(zé)人對工藝流程圖簽字,要求工藝合理,并且對工藝進(jìn)行保密。產(chǎn)生的效果:節(jié)約工作時(shí)間,提高產(chǎn)品合格率。

  3、開發(fā)供應(yīng)商問題

  問題概述:供應(yīng)商較少,我們生產(chǎn)加工很被動(dòng),工期基本都由他們決定。

  解決方案:成立供應(yīng)商開發(fā)部,專門負(fù)責(zé)開發(fā)供應(yīng)商。細(xì)節(jié)設(shè)想:抽出設(shè)計(jì)開發(fā)人員、質(zhì)管人員等,對供應(yīng)商的資質(zhì)、規(guī)模人員進(jìn)行考察研究,如果符合要求,可以進(jìn)行合作,清楚的了解供應(yīng)商的產(chǎn)能問題,按照我公司的合理工藝對其加工生產(chǎn)進(jìn)行要求,合作前期必須給對供應(yīng)商進(jìn)行工藝輔導(dǎo),供應(yīng)部負(fù)責(zé)談具體的價(jià)格以及付款方式的問題。

  產(chǎn)生的效果:解決工期緊張的問題,讓我們的生產(chǎn)加工更主動(dòng),可以按照我們的要求完成。

  其實(shí)工作中存在著很多問題,我只是提出了我認(rèn)為重要的、需要在今年或者更早解決的問題。但是想真正解決管理上的問題還需要從績效考核入手,只有有了一個(gè)公平公正的考核,工作推進(jìn)才能達(dá)到一定的效果。上面說的可能不是很對,細(xì)節(jié)設(shè)想也不是很完美,懇請領(lǐng)導(dǎo)進(jìn)行批評指正!

精益生產(chǎn)心得體會(huì)10

  20xx年9月3日——4日,我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn),是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習(xí),使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入,受益匪淺。

  精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)管理理念,是管理方法革新上的一個(gè)里程碑,它是一種思想體系、一種理念,更是一種文化。

  精益生產(chǎn)是一個(gè)永無止境的精益求精的.過程,它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序,盡最大可能消除價(jià)值鏈中的一切不能增加價(jià)值的活動(dòng),提高勞動(dòng)利用率,消滅浪費(fèi),按照顧客訂單生產(chǎn)(就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn))的同時(shí)也最大限度地降低庫存。

  精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng),達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的,實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作,及時(shí)供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實(shí)現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動(dòng)力。

  精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭,是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè),在市場經(jīng)濟(jì)環(huán)境下,我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動(dòng)企業(yè)節(jié)約成本,提高收入,優(yōu)化流程,提高效率。

  環(huán)境在變,世界在變,如果企業(yè)還是一成不變的話,那么企業(yè)的發(fā)展就會(huì)停步不前,而我們在經(jīng)濟(jì)文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步,因此企業(yè)必須進(jìn)行變革,而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念,使我們企業(yè)從平庸走向成功,從成功走向卓越,從卓越走向輝煌。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)11

  為期10天的能源中心精益管理第二期培訓(xùn)活動(dòng)已落下帷幕,緊湊且內(nèi)容豐富的專業(yè)培訓(xùn),讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學(xué)習(xí)機(jī)會(huì),讓我享受了高端專家們的精神食糧,聆聽了專家們的教誨,感悟著專家們的管理思想,傾聽與領(lǐng)悟使我終身受益,在這里與大家分享我的學(xué)習(xí)心得。

  一、朱建農(nóng)老師講授精細(xì)化管理的實(shí)質(zhì)

  通過學(xué)習(xí),懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過程,消除一切過程中的浪費(fèi),以精細(xì)化、準(zhǔn)時(shí)化、少人化、自動(dòng)化的生產(chǎn)方式,以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品,實(shí)現(xiàn)客戶利益和企業(yè)效益的最大化。企業(yè)中最大的浪費(fèi)是人力資源方面的浪費(fèi),其它的浪費(fèi),如:庫存、等待、生產(chǎn)過剩、不合理的動(dòng)作、制造不良品等,不管其如何巨大,都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員,而是包括全體員工。因?yàn)椋环矫妫瑔T工的經(jīng)驗(yàn)和智慧是企業(yè)最寶貴的財(cái)富,他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個(gè)細(xì)節(jié),他們也知道企業(yè)問題的癥結(jié),另一方面,企業(yè)中的大部分人是具體操作人員,領(lǐng)導(dǎo)層所占的比例較小。領(lǐng)導(dǎo)的智慧,不管其如何完美,都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題,只有使全體員工的智慧得到利用,才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。就我們公司而言,如何找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵,要找出我們身邊的浪費(fèi),只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)必須做大量的工作,所以我們要

  做好宣傳工作,動(dòng)員全體員工積極參與,杜絕各種浪費(fèi),達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。

  二、吳群學(xué)老師講授溝通的藝術(shù)

  此次邀請的海軒商學(xué)院吳群學(xué)院長的講課給我們留下了深刻的印象,通過深入淺出的講解和有效有趣的互動(dòng)闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實(shí)戰(zhàn)管理方法,并教會(huì)大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧,他針對我們基層管理者最關(guān)心的角色管理、目標(biāo)管理、團(tuán)隊(duì)管理、自我管理管理問題著手,幫助我們在短時(shí)間內(nèi)掌握關(guān)鍵有效的方法,使大家受益匪淺。

  三、胡健老師組織“7S”現(xiàn)場打造實(shí)踐活動(dòng)

  秉承理論和實(shí)踐相結(jié)合的培訓(xùn)宗旨,海軒商學(xué)院的胡健老師講授了“7S”推行的18個(gè)工具,并指導(dǎo)我們開展了為期兩天的現(xiàn)場庫房打造實(shí)踐活動(dòng),目的就是莫讓“7S”只是看起來很美,不論是“學(xué)”還是“做”,都更加強(qiáng)調(diào)篤行實(shí)干,要取得“進(jìn)一步整改、深一步落實(shí)”的效果。若還與以往一般,為了應(yīng)付上級要求而搭臺(tái)子、擺場子、做樣子,即使看起來再美,恐怕也只是中看不中用的花架子。不僅犯了形式主義的老毛病,給督導(dǎo)檢查的效果打折不說,更會(huì)與“7S”的初衷背道而馳。這讓我們認(rèn)識(shí)到“7S”從一開始就是一場實(shí)打?qū)嵉某志脩?zhàn),越是進(jìn)入到后期,越要有求真的精神和篤實(shí)的定力,把“7S”管理抓在日常、嚴(yán)在經(jīng)常。大美無言,貴在真實(shí)!7S”的實(shí)施過程,本就是一個(gè)發(fā)現(xiàn)問題、解決問題,興利除弊、重塑信仰的過程。不怕它暫時(shí)存在不到位、不足夠的地方,就怕為了面子而弄虛作假。只有

  拋開那些“看起來很美”的空殼,真正學(xué)到深處、行到實(shí)處,學(xué)習(xí)培訓(xùn)的作用才能發(fā)揮出應(yīng)有的效用。

  四、蔣巍巍老師講授高效的問題分析解決

  通過參訓(xùn)人員提出的`我們身邊發(fā)生的實(shí)際問題與管理過程中的困惑,蔣老師結(jié)合生動(dòng)的實(shí)例給大家進(jìn)行了一一解答,并結(jié)合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法。重點(diǎn)對90后員工管理展開深入細(xì)致的分析講解。

  五、我的反思總結(jié)

  我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做,不能套公式,而要根據(jù)我們的實(shí)際情況,運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身,用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善,最終形成適合我們自己的文化理念,指導(dǎo)我們自己的工作,從我自身而言,學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個(gè)新的認(rèn)識(shí),對自己的工作安排有了一個(gè)新的概念。我將不斷提高自己,從一點(diǎn)一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,把工作做的更好!

精益生產(chǎn)心得體會(huì)12

  六個(gè)西格瑪”是一項(xiàng)以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ),追求幾乎完美無暇的質(zhì)量管理辦法。20世紀(jì)80年代末至90年代初,摩托羅拉公司首倡這種辦法,花10年時(shí)間達(dá)到6西格瑪水平。但如果是生產(chǎn)一種由1萬個(gè)部件或程序組成的產(chǎn)品,即使達(dá)到了6西格瑪水平,也還有3%多一點(diǎn)的缺陷率;實(shí)際上,每生產(chǎn)1萬件產(chǎn)品,將會(huì)有337處缺陷。如果公司設(shè)法在裝運(yùn)前查出了其中的95%,仍然還會(huì)有17件有缺陷的產(chǎn)品走出大門。舊觀念認(rèn)為,質(zhì)量改進(jìn)只有在一定的限度內(nèi)才有利可圖,超過了這一限度,成本將大于收益。摩托羅拉公司的質(zhì)量管理人員批駁了這一論點(diǎn):摩托羅拉公司的經(jīng)驗(yàn)表明質(zhì)量越高(或缺陷越少),預(yù)防和鑒定的成本就越低,由故障引起的成本也越低。

  摩托羅拉公司每改進(jìn)一次質(zhì)量,單位制造成本就下降一次。任何公司如果采取把質(zhì)量水平限制在一定范圍內(nèi)、超出了這一范圍就不再投資作改進(jìn)的策略的話,該公司的.策略最終將導(dǎo)致一種“我們的質(zhì)量已夠好”的感覺。

  按邏輯發(fā)展下去,接著就會(huì)宣稱“我們比其他任何人都不差”。這兩種思想傾向沒有一種會(huì)贏得全球市常(理查·M·霍德蓋茨:《質(zhì)量測定與高效運(yùn)作》,黃志強(qiáng)、張小眉譯,上海人民出版社,1998年,第239頁)

  他的話說明什么呢?說明卓越的公司絕不把顧客當(dāng)作一種統(tǒng)計(jì)學(xué)問題來對待。有哪一位顧客愿意成為“可容忍的錯(cuò)誤”的受害者呢?實(shí)行“六個(gè)西格瑪”管理,目的就是使全體員工在生產(chǎn)中形成一種共識(shí):產(chǎn)品的返修率哪怕只有千分之一,對一個(gè)用戶來說就是百分之百。通過規(guī)范化的工作方法,企業(yè)力圖達(dá)到如下目標(biāo):與顧客有接觸的每一道工序、每一件產(chǎn)品和每一次服務(wù)都有接近完美的質(zhì)量。

  GE公司的“六個(gè)西格瑪”管理久負(fù)盛名。

  在GE,運(yùn)用“六個(gè)西格瑪”方法最好的例子要數(shù)ED&C公司(GE公司的子公司)。六個(gè)西格瑪進(jìn)入工廠后,公司憑借它找出了深層次的質(zhì)量問題,這些問題長期以來一直干擾著工廠的準(zhǔn)時(shí)交貨。一開始懷疑是線路板存貨不足,因而想通過加大預(yù)期訂貨的方法解決,但后來通過調(diào)查發(fā)現(xiàn)原來是供貨商在元件板上插二極管、晶體管、電容電阻時(shí)有困難,常常把元器件打碎。公司運(yùn)用“六個(gè)西格瑪”工具來測量供應(yīng)商在生產(chǎn)過程中的誤差,通過使用分層管理模型圖、時(shí)間模型圖和其他統(tǒng)計(jì)工具,發(fā)現(xiàn)問題的癥結(jié)是線路板上的孔太小,而這又是由于GE自己的孔點(diǎn)太小所致。類似的發(fā)現(xiàn)極大地提高了效率,降低了成本。

  舉一個(gè)航空公司的例子,如果某一航班的預(yù)計(jì)到達(dá)時(shí)間是下午五點(diǎn),由于各種原因,真正在五點(diǎn)準(zhǔn)時(shí)到達(dá)的情況是極少的。假如我們允許在五點(diǎn)半之前到達(dá)都算準(zhǔn)點(diǎn)到達(dá),一年里該航班共運(yùn)營了200次,顯然到達(dá)時(shí)間是個(gè)變量。如果其中的55次超過五點(diǎn)半到達(dá),從質(zhì)量管理的角度來說,這就是不良品,所以航空公司這一航班的合格品率為72.5%,大約為2.1個(gè)西格瑪。如果該航班的準(zhǔn)點(diǎn)率達(dá)到六西格瑪,這意味著每一百萬次飛行中僅有3.4次超過五點(diǎn)半到達(dá),如果該航班每天運(yùn)行一次,這相當(dāng)于每805年才出現(xiàn)一次晚點(diǎn)到達(dá)的現(xiàn)象。所以六西格瑪?shù)臉I(yè)務(wù)流程幾乎是完美的。對于制造性業(yè)務(wù)流程來說,在有均值漂移1.5σ的情況下六西格瑪意味著每一百萬次加工只有3.4個(gè)不良品。這個(gè)水平也叫做流程的長期的西格瑪值。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)13

  1973年爆發(fā)了第二次世界大戰(zhàn)之后最嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟(jì)危機(jī)——第一次石油危機(jī)。日本經(jīng)濟(jì)出現(xiàn)了零增長的局面,幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地,惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險(xiǎn)的強(qiáng)有力的方法,這就是豐田生產(chǎn)方式——精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越,就是精益求精、盡善盡美,為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量,也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。

  為全面深入開展精益生產(chǎn)管理工作,把精益生產(chǎn)管理工作扎實(shí)有效地落實(shí)到每一個(gè)崗位,讓每一個(gè)員工都能建立精益生產(chǎn)的新理念,并將這一理念形成一種習(xí)慣融入到具體工作之中,為公司創(chuàng)造更大的經(jīng)濟(jì)效益,我廠積極的響應(yīng)并參加了公司舉辦的為期兩個(gè)月的精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)學(xué)習(xí)。通過學(xué)習(xí),使我廠人員深層次的了解了集團(tuán)公司精益生產(chǎn)管理體系的基本概念、各項(xiàng)條款及體系中的各個(gè)模塊的具體實(shí)施辦法和要求,并且使我們掌握了精益生產(chǎn)管理的新理念,并將這一理念應(yīng)用到工作當(dāng)中,實(shí)現(xiàn)了低成本高效率。

  同時(shí)為全面開展精益生產(chǎn)活動(dòng),將精益理念深入貫徹到工作當(dāng)中,公司人員努力查找不精益問題,研究思考如何改善落實(shí)精益生產(chǎn),我們從以下幾個(gè)方面做出了一定的精益改革:

  一、技術(shù)方面

  1、重新對木制產(chǎn)品鑄件重量進(jìn)行核算、稱重,減少損失。

  2、編制合理的產(chǎn)品工藝卡,杜絕工序間的不良銜接,提高生產(chǎn)效率。

  3、對原有的木制產(chǎn)品設(shè)備進(jìn)行設(shè)計(jì)改造,提高產(chǎn)品的使用性能,滿足客戶要求,增加銷售額,提高設(shè)備的市場占有率。

  4、精確合理的預(yù)算材料,降低材料消耗。

  二、質(zhì)量方面

  1、開展為期百日的“消除八害,制造精品”質(zhì)量整頓活動(dòng),提高產(chǎn)品質(zhì)量,降低廢次品率,節(jié)約生產(chǎn)成本。

  2、嚴(yán)格執(zhí)行收件檢驗(yàn)制度,避免產(chǎn)品的批量廢次品。

  3、加強(qiáng)對檢驗(yàn)人員的業(yè)務(wù)、素質(zhì)培訓(xùn),提高檢驗(yàn)員的業(yè)務(wù)能力,減少產(chǎn)品漏檢、錯(cuò)檢,降低不必要的生產(chǎn)浪費(fèi)。

  4、嚴(yán)把材料入廠檢驗(yàn)關(guān),未經(jīng)復(fù)驗(yàn)合格的材料禁止使用,并且標(biāo)識(shí)清晰,嚴(yán)防混料現(xiàn)象發(fā)生,避免不必要的材料。

  三、采購方面

  1、堅(jiān)持每天對鋼材等主要材料市場價(jià)格進(jìn)行了解,時(shí)時(shí)掌握主要材料市場價(jià)格動(dòng)態(tài)。

  2、堅(jiān)持對重要的原材料價(jià)格和性能等信息進(jìn)行管理匯總。

  3、采購前進(jìn)行市場比價(jià),同等質(zhì)量產(chǎn)品選擇價(jià)格最低廠家。

  4、對于不常用的板料采用成型下料進(jìn)行定貨減少庫存。

  5、對于價(jià)格比較高的合金鋼原料采用減小尺寸規(guī)格和倍尺定料。

  6、對于一部分鍛件改用圓鋼代用。

  四、物料管理

  1、標(biāo)準(zhǔn)件發(fā)放改變以前的領(lǐng)用方式,設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)件的領(lǐng)用,庫房按照標(biāo)準(zhǔn)件領(lǐng)用單進(jìn)行發(fā)放。

  2、普通刀頭改變以前的.換取方式,由材料員根據(jù)當(dāng)月完成工時(shí)定數(shù)量,按片舊換新的方式。

  3、刀具管理,數(shù)控刀具磨損后,修復(fù)以后在粗加工中使用。

  4、工量具管理報(bào)廢由專業(yè)人員鑒定,由人為原因的進(jìn)行經(jīng)濟(jì)處罰。

  5、工具由修理人員開展工具的定期檢查和修復(fù)工作。

  6、曬圖和復(fù)印采用副總經(jīng)理審批的手續(xù)。

  五、設(shè)備、設(shè)施管理方面

  1、每天對現(xiàn)場設(shè)備進(jìn)行檢查,重點(diǎn)設(shè)備每周專人檢查,發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。

  六、能源管理方面

  1、水、電方面加強(qiáng)宣傳教育,落實(shí)考核制度,對水、電設(shè)施每天檢查是否正常,發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理,每月對總的水、電消耗進(jìn)行對比,對不合理高出的消耗查找原因,解決處理。

  2、油類發(fā)放由過去的隨意發(fā)放,改成每天定量發(fā)放,查看每周平均消耗。

  通過這些方面的整改,我廠初步實(shí)現(xiàn)了低成本高效率的生產(chǎn)目標(biāo)。

  同時(shí),我廠近期更是開展了“雙百工程”的活動(dòng),號(hào)召每一位員工從點(diǎn)滴做起,在一年之內(nèi),完成節(jié)約百萬的目標(biāo)。在領(lǐng)導(dǎo)的大力倡導(dǎo)下,公司員工積極響應(yīng),目前已經(jīng)完成了一半以上的任務(wù)。喜人的成果,使我們堅(jiān)定了精益生產(chǎn)的理念。

  小試牛刀,成績斐然?梢姡嫔a(chǎn)確實(shí)是一種降低生產(chǎn)成本、提高企業(yè)利潤和提高企業(yè)競爭力的行之有效的方法。因此,在日趨激烈的市場競爭體系下,我們就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。而現(xiàn)在對于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬里長征的第一步,所以擺在我們面前的將會(huì)是一段難及慢長的歷程,是一段持續(xù)改進(jìn)的過程。但是我們相信,只要我們堅(jiān)持不懈的做下去,企業(yè)的精益之路將不會(huì)遙遠(yuǎn),我們的公司必將會(huì)有一個(gè)美好的發(fā)展,必將會(huì)為強(qiáng)企富民做出更加突出的貢獻(xiàn)!

精益生產(chǎn)心得體會(huì)14

  20xx年7月xx日到7月15日,我參加了臺(tái)灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費(fèi)與效率損失”的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中,浪費(fèi)這個(gè)詞是我聽到的最多的一個(gè)詞,徹底改變了我原來的看法,使我對生產(chǎn)中的“七大浪費(fèi)”以及“精益生產(chǎn)”有了一個(gè)全新的認(rèn)識(shí),現(xiàn)將心得體會(huì)總結(jié)如下:

  一、對七大浪費(fèi)的再認(rèn)識(shí)。

  在未聽課前,我已知道七大浪費(fèi)是:

  1、制造過多/過早的浪費(fèi)。

  2、等待的浪費(fèi)。

  3、搬運(yùn)的浪費(fèi)。

  4、庫存的浪費(fèi)。

  5、制造不良品的浪費(fèi)。

  6、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。

  7、多余動(dòng)作的浪費(fèi)。但只是對這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念,認(rèn)識(shí)并不深刻。通過聽課,我對七大浪費(fèi)有了更深入地理解。

  (1)制造過多/過早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對流動(dòng)資金的占用,這個(gè)浪費(fèi)曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間,豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一,將生產(chǎn)流程優(yōu)化,將產(chǎn)量大大提高,結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓,資金鏈被壓斷,公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn),豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,即“只有在顧客需要的時(shí)候,才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。

  (2)等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來等去,而產(chǎn)生等待的因素則有很多,這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計(jì)劃變來變?nèi)、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動(dòng)、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素。

  (3)搬運(yùn)的浪費(fèi)是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門,從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)。

 。4)庫存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計(jì)劃粗放和設(shè)計(jì)變更等原因?qū)е碌拇魷䦷齑。而所有的庫存都是要占用成本的,各類成本累加約為成本總和的25%,同時(shí)庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。

  (5)制造不良品的浪費(fèi)是制造不良品后,返工修補(bǔ)浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi),假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn),則會(huì)造成更大的浪費(fèi)。經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)一人錯(cuò)誤百人忙的連鎖反應(yīng),其成本耗費(fèi)的比率為1:30:600:9000。

  (6)多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的,例如:零部件的數(shù)量設(shè)計(jì)過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。

 。7)多余動(dòng)作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動(dòng)作。人的動(dòng)作大致分為七級,級別越高,消耗時(shí)間越多,因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動(dòng)作級別盡量降低,以節(jié)約時(shí)間。

  二、對精益生產(chǎn)的理解。

  精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的,其原意就好比是一個(gè)人穿的一件衣服,無論大小、材料、樣式都很好,沒有一處是不合適的。傳到中國后,也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式,這是不準(zhǔn)確的。最后有人用一句話來概括:“在需要的時(shí)候,按需要的量,生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。

  中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時(shí)代到了追求質(zhì)量的時(shí)代,這個(gè)時(shí)代也很快就會(huì)過去,將進(jìn)入成本的時(shí)代,也就是微利的時(shí)代,當(dāng)這個(gè)時(shí)代來臨時(shí),如果不能降低企業(yè)的成本,那么企業(yè)必然會(huì)虧損,最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿,因?yàn)樵谀壳皝碚f,精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、節(jié)約成本的`最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式,希望能改變企業(yè)的面貌,獲取更大的利潤。

  三、對如何整頓浪費(fèi)方法的認(rèn)識(shí)。

  對如何消除浪費(fèi),豐田公司對此有個(gè)形象的比喻,比如家里的水龍頭開了,流了一地的水,采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭,再拖地。但是在企業(yè)中,出現(xiàn)問題,大多數(shù)是去想怎么辦,采取什么措施來解決問題,而從來不去想為什么,這就與不去關(guān)水龍頭,而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個(gè)問題都找出為什么,然后再針對為什么而采取必要的措施,才能將問題徹底解決,換句通俗的話來說,就是要先關(guān)“水龍頭”,只有先關(guān)閉亂源,才能控制住浪費(fèi)。豐田公司針對七大浪費(fèi),提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程,對于制程由于設(shè)備、場地等因素?zé)o法集結(jié)的,采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費(fèi);通過“5s”管理的開展,對現(xiàn)場存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改;通過運(yùn)用“防呆手法”(美國稱之為“防錯(cuò)手法”)來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi)。對這些浪費(fèi)研究出控制方法后,豐田公司又提出了第八大浪費(fèi),那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi),他們認(rèn)為很多的問題,工人都有很好的辦法來解決。針對此點(diǎn),豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性,比如,他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時(shí),工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場,說明自己的改進(jìn)方法就可以了,剩下的填表、申報(bào)的工作都由管理人員來執(zhí)行,工人就可以拿到獎(jiǎng)勵(lì)。他們要求每個(gè)工人每月必須有一項(xiàng)創(chuàng)新或改進(jìn),并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費(fèi)和不斷改進(jìn)不足,以此來降低成本,增加利潤。

  四、對分公司的浪費(fèi)現(xiàn)狀分析。

  在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場,浪費(fèi)可以說比比皆是,我對現(xiàn)場進(jìn)行分析后,認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費(fèi)較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面:制造過多/過早的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、制造不良品的浪費(fèi)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。

  其中制造過多/過早的浪費(fèi)主要原因在于計(jì)劃,由于計(jì)劃的不合理,導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早,現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆,從而占用了資金和場地;搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無序指揮,或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費(fèi)是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存,以及因計(jì)劃的變更或設(shè)計(jì)的改變,而導(dǎo)致的呆滯庫存;制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計(jì)、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi),以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi)。

  五、對分公司的一點(diǎn)建議。

  1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度,降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果,并簡化申請過程,工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組,其余填表、申報(bào)等工作就由審理組完成,每個(gè)工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總,到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果,給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用,也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。

  2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃,肯定會(huì)造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi),但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作,將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃,避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

  3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù),F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的,只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

  4、工藝人員在編制工藝時(shí),對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng),避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時(shí),對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通,不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時(shí)間。

  5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度,為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,并提供對員工的方法培訓(xùn),以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力,從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

  最后,我想說,只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,精益總會(huì)帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候,不是改變計(jì)劃,而是學(xué)會(huì)控制變化。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)15

  首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習(xí)提升的機(jī)會(huì),此次培訓(xùn)所看到、聽到和學(xué)到的感受很深,與其說是感受不如說是震撼。

  先從"靜"開始吧,名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂,也沒有滴滴的汽車?yán)嚷,更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧,他們認(rèn)為大聲說話會(huì)影響到旁人,是對別人的不尊重。下一個(gè)字"凈",名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地,垃圾桶都很少見,人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理,吸煙必須到指定的吸煙場所,處處干凈整潔,整個(gè)城市都是4S 的真實(shí)寫照。最后一個(gè)字"境",優(yōu)美的環(huán)境,人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個(gè)日本還是日本文化促使了豐田的成功。

  另外,賓館打掃衛(wèi)生人員的工作方式與標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè),對我啟發(fā)很大。因?yàn)橥砩系牟铔]喝完,也沒有倒掉,早晨起來就去上課了,晚上回來發(fā)現(xiàn)了一個(gè)匪夷所思的事情,打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細(xì)節(jié)上的事情簡直做到了極致,廁所的紙為了方便使用,都會(huì)在紙的開始位置疊上一個(gè)小三角,既美觀又方便拿取,這樣的事情還有很多,客車座椅上的杯架,綠燈+蜂鳴的提醒,客車座椅上的安全帶防錯(cuò),參觀工廠互聯(lián)網(wǎng)、傳感器、大數(shù)據(jù)的應(yīng)用……

  以上說的這些事例,只有滿足4S(全員意識(shí)和習(xí)慣的培養(yǎng))、全員參與、遵守規(guī)則的前提下才能夠做到的,都是與人有關(guān)系的,由此引申出豐田"造車先育人"的管理理念,這也正是東利的`經(jīng)營哲學(xué)"利他忘我,領(lǐng)先超越".精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費(fèi),就是在以人為本(人性化)的基礎(chǔ)上持續(xù)改善、消除浪費(fèi)。豐田非常重視人才的培養(yǎng),對于人才的培養(yǎng)分成兩個(gè)層面,技術(shù)層面和品質(zhì)層面,并且把人才培養(yǎng)作為公司的發(fā)展戰(zhàn)略,提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產(chǎn)出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強(qiáng)溝通、加強(qiáng)培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃,讓員工看到希望,讓員工喜歡公司,對公司有歸屬感,來充分調(diào)動(dòng)員工的上進(jìn)心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費(fèi)、持續(xù)改善。

  在豐田無論是整車廠,還是一、二級供應(yīng)商的現(xiàn)場,到處都是醒目的改善看板,看板的內(nèi)容分成兩部分,一邊是改善前的狀況,一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎(jiǎng)勵(lì)都寫在看板上公布于眾,來激勵(lì)全員的改善熱情。在豐田眼里,沒有消極的員工,只要方法正確,員工都能煥發(fā)活力,因?yàn)槿硕夹枰袣w屬感,個(gè)別人的落后也會(huì)在集體向上的帶動(dòng)下發(fā)生變化,只不過時(shí)間不同而已,讓員工做事情,不求100%的改善或達(dá)到,只要有50%的可能,就開始行動(dòng),在行動(dòng)中現(xiàn)場現(xiàn)物,持續(xù)改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望,最好只讓他伸伸手就能夠夠到,然后員工產(chǎn)生一種成就感,進(jìn)而充實(shí)感,激發(fā)出大腦的智慧,才能不斷的進(jìn)取向上,給員工思考的空間,引導(dǎo)他們的智慧。豐田解決問題的"三現(xiàn)原則",現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí),就是說,當(dāng)發(fā)生問題的時(shí)候,管理者要快速到"現(xiàn)場"去,親眼確認(rèn)"現(xiàn)物",認(rèn)真探究"現(xiàn)實(shí)",并通過4M(人員、機(jī)器、物料、方法)+1E(環(huán)境)和5WHY(不要把焦點(diǎn)放在人身上)工具,提出和落實(shí)符合實(shí)際的解決辦法。

  品質(zhì)管理方面的方法和工具:

  1. 品質(zhì)確認(rèn)臺(tái) 4S 做好。

  2. 不良品曝光臺(tái)(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。

  3. 品質(zhì)驚嚇體驗(yàn)記錄(不良品產(chǎn)生的嚴(yán)重后果模擬體驗(yàn))。

  4. 員工、管理人員品質(zhì)宣言,各種角度,各種活動(dòng)來確保質(zhì)量

  5. 變化點(diǎn)處置:人、機(jī)、料、法,找出規(guī)律性的東西加以對應(yīng)。

  6. 發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫、等待,加工過程的首檢、中間品、末件的確認(rèn),點(diǎn)檢(設(shè)備、工裝、夾具)。

  另外,實(shí)施看板管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、自働化、防呆防錯(cuò)、設(shè)備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì),并且通過QC 七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計(jì)技術(shù)應(yīng)用,找出問題點(diǎn)加以改善。徹底消除浪費(fèi),就要我們打破固有的思維定勢和習(xí)慣,對于技術(shù)部的工作舉例:

  1. 毛坯的留量,我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm 遞增,沒有人去嘗試留量小一些是否可以。

  2. 工藝節(jié)拍的安排,對已工藝人員想得很少,造成某一工序的等待。

  這樣的事情還有很多,我們想的總是把事情做成就行,沒有深層次的挖掘如何做好,對于汽車零件的大批量生產(chǎn),每一個(gè)小細(xì)節(jié)的改善都會(huì)被無限放大。像豐田20xx 年通過改善消除浪費(fèi)得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)字。記得去參觀工廠的旅途中,JMC 的曲老師說的一句話"羨慕、嫉妒是沒有用的,現(xiàn)在的世界就是一個(gè)弱肉強(qiáng)食,成王敗寇的時(shí)代,每個(gè)企業(yè)、每個(gè)人都要有危機(jī)感".睡夢中的東利人,醒醒吧,我們應(yīng)該立即行動(dòng)起來,改變我們的習(xí)慣和思維,統(tǒng)一思想,采用樹榜樣、立標(biāo)桿,以點(diǎn)帶面的方式來推動(dòng)TPS 的管理理念,只有行動(dòng)起來才能收獲到果實(shí)!

  趙建新

  20xx.07.24

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